熔体流动速率测定仪（MFR 仪）的校准是保证测试结果准确性的核心环节，需定期（通常 6~12 个月）对温度、负荷、计时、口模尺寸、活塞间隙等关键参数进行校准，以下是符合国家标准（GB/T 3682）和国际标准（ISO 1133）的系统化校准流程：
一、校准前准备
1. 工具与标准件
温度校准：高精度温度校准仪（如铂电阻温度计，精度 ±0.1℃）、热电偶校准线、温度记录仪；
负荷校准：标准砝码（精度≤±0.01%）、电子天平（精度 0.001g）；
计时校准：秒表（经计量检定合格，精度 ±0.01s）；
尺寸校准：内径千分尺（精度 0.001mm）、外径千分尺、塞规；
辅助工具：耐高温手套、无水乙醇、无尘布、专用拆卸工具（口模 / 料筒拆装扳手）。
2. 设备与环境准备
仪器通电预热 30min 以上，处于空载状态，操作环境温度控制在 23±2℃，无强电磁干扰、无气流扰动；
清洁料筒、口模、活塞（压杆），去除残留塑料，确保无杂质影响校准精度。
二、分项校准流程
1. 温度系统校准（核心校准项）
温度偏差是影响 MFR 测试结果的最关键因素，需校准料筒内不同位置的温度：
拆卸料筒隔热盖，将校准用铂电阻温度计探头沿料筒内壁缓慢插入，探头顶端距口模上沿 10mm（标准测试位置），确保探头与料筒内壁紧密接触；
设置仪器目标温度（如 190℃、230℃，覆盖常用测试温度点），待仪器显示 “恒温” 后，稳定 30min 再读取校准仪的实际温度；
记录仪器显示温度与校准仪实测温度的差值，允许偏差≤±0.5℃；若偏差超差，进入仪器温控参数设置界面，调整温度补偿系数，反复校准至偏差符合要求；
额外校准料筒上部（距口模 50mm 处）、中部温度，确保料筒轴向温度均匀性，各点温差≤±1.0℃。
2. 负荷（砝码）校准
负荷包括砝码自重、压杆重量，需校准总负荷的准确性：
取下仪器原配砝码和压杆，用经检定的电子天平分别称量压杆、各等级砝码（2.16kg、5kg、10kg 等）的实际重量；
计算总负荷（压杆重量 + 砝码重量），与标称值的偏差需≤±0.1%；若砝码重量偏差超差，更换合格砝码，或记录偏差值用于测试结果修正；
检查砝码与压杆的连接是否牢固，加载后无晃动、滑落，避免动态负荷误差。
3. 计时系统校准
计时精度影响料条切割间隔，进而影响 MFR 计算结果：
启动仪器的计时功能，设置切样间隔（10s、20s、60s），用检定合格的秒表同步计时；
连续测试 10 次计时周期，记录仪器计时值与秒表实测值的差值，单次偏差≤±0.1s，平均偏差≤±0.05s；
若偏差超差，进入仪器参数设置界面校准计时基准，或联系厂家更换计时模块。
4. 口模与料筒尺寸校准
口模内径、料筒内径及活塞间隙直接影响熔体流动阻力：
（1）口模校准
用内径千分尺测量口模内径，测量位置为口模出口端、中部、入口端，每个位置测 3 个正交方向；
标准口模规格（常用）：
A 型：内径 2.095±0.005mm，长度 8.000±0.025mm；
B 型：内径 1.180±0.005mm，长度 8.000±0.025mm；
若内径偏差超差，更换合格口模，禁止打磨修复（会破坏尺寸精度）。
（2）料筒与活塞间隙校准
用外径千分尺测量活塞（压杆）的外径，用内径千分尺测量料筒内径（测量位置为料筒上口、下口，距口模 10mm 处）；
计算间隙值（料筒内径 - 活塞外径），标准间隙为 0.02~0.05mm；若间隙＞0.08mm，需更换活塞或料筒，避免熔体从间隙泄漏。
5. 切割装置校准（可选）
若仪器配备自动切样装置，需校准切割频率和切割位置：
设置自动切样间隔（如 10s），用秒表校准切割间隔的准确性，偏差≤±0.1s；
检查切刀与口模的距离，确保料条切割平整，无拉伸、断裂，切割后料条长度偏差≤±0.5mm。
三、校准后验证
用标准参考物质（如 PE 标准参考料，有明确 MFR 标称值）进行测试，将实测值与标称值对比，偏差需≤±2%；
记录所有校准数据，填写校准证书，标注校准日期、校准人员、偏差值及修正方案；
粘贴校准合格标识，超差项需停机维修，待重新校准合格后方可使用。
四、校准注意事项
所有校准用计量器具（温度计、千分尺、秒表、天平、标准砝码）需经法定计量机构检定合格，且在有效期内；
温度校准过程中，探头需避免接触料筒加热元件，防止测温误差；
口模、料筒等精密部件校准后需轻拿轻放，避免磕碰变形；
校准记录需存档至少 3 年，便于追溯和后续计量审核。

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